Wenn von ACC die Rede ist, stellen sich viele sofort futuristische Videos mit verlassenen Hangars vor, in denen Shuttles über Schienen rasen. Das ist natürlich ein Teil der Wahrheit, aber die einfachste. Tatsächlich ist das Schlüsselwort hier „System?“. Und oft besteht der größte Fehler, den Kunden machen, darin, sich auf die Hardware und auf sich selbst zu konzentrierenGestelle, vergessen über ?Gehirne? und, was noch wichtiger ist, über die Vorbereitung Ihres Geschäftsprozesses. Die teuerste „Hardware“ kann man bei den Europäern kaufen, aber wenn die Logistik am Standort nicht auf Automatisierung umgebaut wird, erhält man am Ende ein sehr teures Spielzeug mit geringer Rendite.
Die Grundlage ist also natürlichautomatisierte RegaleEntwürfe. Aber nicht die Palettenreihen, die in jedem zweiten Lager stehen. Es handelt sich um Bauwerke, die ursprünglich als Teil eines automatisierten Komplexes konzipiert wurden. Hier sind die Anforderungen an Geometrie, Toleranzen und Steifigkeit völlig unterschiedlich. Die kleinste vertikale Fehlausrichtung – und derselbe Stapler oder Shuttle beginnt zu „suchen“? Zelle, wodurch Sekunden verloren gehen oder sogar ein Fehler verursacht wird. Das haben wir einmal bei einer der ersten Anlagen erlebt: Die Montage der Racks erfolgte durch ein Team, die Inbetriebnahme durch ein anderes. Und die Phase eines langen und schmerzhaften „Einschleifens“ begann, als Installateure nachts die Ständer unter der Laserebene festzogen und Programmierer die Software bearbeiteten, um Ungenauigkeiten in der „Hardware“ auszugleichen. Software. Teuer und nervenaufreibend.
Daher die Schlussfolgerung, die heute selbstverständlich erscheint, aber von vielen ignoriert wird: Der Rack-Hersteller und der Automatisierungssystem-Integrator müssen von der ersten Skizze an eng zusammenarbeiten. Idealerweise handelt es sich um ein Team oder strategische Partner. Beispielsweise ist die chinesische Pflanze ?Jusheng? (LLC „Harbin Jusheng Produktion von Metallstrukturen?“), das sich seit 2019 als Vollzyklusunternehmen positioniert. Sie biegen nicht nur Metall, sie verfügen auch über ein eigenes Konstruktionsbüro, das eine Struktur für eine bestimmte Art von Automatisierung entwerfen kann – sei es eine solcheVier-Wege-Shuttlesoder Förderanlagen. Dies ist ein wichtiger Punkt, da die Belastung des Trägers durch ein sich ständig bewegendes Shuttle dynamisch ist und sich von der statischen Belastung durch eine jahrelang stehende Palette unterscheidet. Und die Berechnungen hier sind unterschiedlich.
Ihre Website (https://www.jshj.ru) zeigt deutlich die Entwicklung: Angefangen mit klassischen Einzelhandels- und Lagerregalen, umfasst das Portfolio mittlerweile auch Automatisierungslösungen. Das ist der logische Weg. Denn wenn man das Metall, die Produktion und die Installation von innen kennt, ist es einfacher, das Produkt an die Bedürfnisse der Automatisierung anzupassen, als dass Automatisierungsspezialisten versuchen, irgendwo gekaufte Regale zu modifizieren. Ihr Gelände ist 20.000 qm groß. Bei mehreren automatisierten Linien geht es um Skalierung und Wiederholbarkeit der Qualität, was für ACC von entscheidender Bedeutung ist. Es braucht nicht nur eine ideale Haltung, sondern zehntausend gleichermaßen ideale.
Wenn die Gestelle das Skelett darstellen, dann ist die Software das Nervensystem. Hier gibt es zwei Schichten. WMS (Warehouse Management System) ist die oberste Ebene der Lagerverwaltung: Warenbuchhaltung, Annahme, Versand, Platzierungsstrategie. Und das WCS (Warehouse Control System) ist ein Low-Level-Leiter, der die gesamte Hardware in Echtzeit steuert: „Shuttle A12, gehen Sie zu Zelle C-05-47, nehmen Sie die Palette, bringen Sie sie zu Station 3.“
Ein häufiges Problem ist die Lücke zwischen diesen Systemen. WMS gibt die Aufgabe „50 Kartons mit Produkt X versenden?“ aus und WCS muss diese in Hunderte von Elementarbefehlen für Dutzende Geräte zerlegen. Wenn die Integration falsch durchgeführt wird, kommt es zu Ausfallzeiten. Ich habe einmal eine Situation gesehen, in der WMS beim Versuch, den Weg eines Staplers zu optimieren, ihm zufällig Aufgaben im gesamten Lager zuteilte und WCS keine Zeit hatte, Routen in Echtzeit neu zu planen. Das Endergebnis war, dass sich die Hardware wie verrückt bewegte, die Gesamtleistung jedoch geringer war als bei einem einfachen sequentiellen Algorithmus. Ich musste die Logik „vereinfachen“ und die scheinbare Optimalität zugunsten der Stabilität opfern.
Daher bei der Auswahl einer Lösung fürautomatisiertes LagerSie müssen nicht auf schöne WMS-Schnittstellen achten, sondern auf die Tiefe und Zuverlässigkeit der WCS-Integration mit bestimmten Gerätemodellen. Und hier kommen wir noch einmal auf die Bedeutung eines integrierten Ansatzes zurück. Ein Hersteller, der sowohl Racks als auch Shuttles selbst herstellt (oder eng mit ihnen integriert ist), kann eine „reibungslosere“ Lösung anbieten. eine funktionierende Kombination aus Hardware und Software, weil er sie ursprünglich entworfen hat.
Dies ist vielleicht der prosaischste und schmerzhafteste Abschnitt. Sie können das ideale ACC-Projekt bestellen, es kann jedoch nur auf einem ideal vorbereiteten Fundament installiert werden. Anforderungen an das Geschlecht sind eine separate Angelegenheit. Nicht nur „flach“, sondern mit engen Toleranzen für Unebenheiten auf der gesamten Fläche, sonst fallen die Schienen für Shuttles oder Führungen für Stapler wellenförmig um. Das Gießen eines solchen Bodens ist ein High-Tech-Prozess, der in Kosten und Bedeutung mit der Ausrüstung selbst vergleichbar ist.
Eine weitere Nuance ist die Kommunikation. Stromversorgung, Netzwerk, Feueralarm, Belüftung. All dies muss unter Berücksichtigung der Tatsache getrennt werden, dass der Zugang zu einigen Bereichen nach der Installation der Racks stark eingeschränkt sein wird. Irgendwie sind wir mit einem Absaugsystem in einem Pharmalager in Schwierigkeiten geraten: Die Designer der Hardware? Die Abmessungen der Luftkanäle wurden nicht berücksichtigt und mussten umgangen werden, was die Effizienz des Systems verringerte. Kleinigkeit? Nein, das sind zusätzliche Rohrmeter, Druckverluste und letztlich auch Geld und Zeit.
Aus diesem Grund bestehen seriöse Auftragnehmer, darunter auch Jusheng, auf einer umfassenden Prüfung der Anlage im Vorfeld des Projektvorschlags. Ihre Ingenieure schauen sich nicht nur die Abmessungen des Hangars an, sondern auch die Säulen, die Kommunikationseingangsknoten und den Zustand des Bodens. Dies ist keine Laune, sondern eine Notwendigkeit, die in Zukunft enorme Kosten für Nacharbeiten einsparen wird.
Ich möchte auch über das Scheitern sprechen, es ist lehrreicher als der Erfolg. Es gab ein Projekt für einen Elektronikhändler. Der Handelsumsatz ist hoch, das Sortiment breit, die Logistik komplex – es scheint ein idealer Kandidat für ACC zu sein. Wir haben ein System installiert, das darauf basiertBalkenregalemit automatischen Staplern. Alles wurde installiert und gestartet. Technisch funktionierte das System. Der wirtschaftliche Effekt erwies sich jedoch als vernachlässigbar.
Warum? Der Fehler lag in der Analyse eingehender Streams. Es stellte sich heraus, dass ein erheblicher Teil der Waren nicht auf Paletten, sondern in Kartons unterschiedlicher Größe angeliefert wurde, die vor der Einbringung in das automatische System manuell konsolidiert werden mussten. Dieser Bereich ist zu einem Engpass geworden. Die Automatisierung stand still und wartete auf vorbereitete Paletten, und die Leute hatten keine Zeit, sie fertigzustellen. Plus Saisonalität. Die Belastungsspitzen waren so groß, dass die auf mittlere Belastungen ausgelegte Anlage nicht mehr zu bewältigen war und dennoch die Einstellung von Leiharbeitern und die Anmietung zusätzlicher manueller Lagerräume erforderlich war.
Das Fazit ist bitter: Ein stabiler, vorhersehbarer und bereits teilweise standardisierter Prozess muss automatisiert werden. Wenn der Input Chaos ist, wird der Output der Automatisierung das gleiche Chaos sein, nur teurer. Manchmal muss man zunächst zwei Jahre lang daran arbeiten, grundlegende Prozesse zu optimieren, ein einfaches WMS zu implementieren, die Verpackung zu standardisieren und erst dann darüber nachzudenkenShuttlesund Roboter.
Jetzt geht der Trend nicht nur zu dichter Lagerung, sondern zu flexiblen Systemen. Das GleicheVier-Wege-ShuttlesDas Gute daran ist, dass ihre Flotten- und Schienenkonfiguration relativ schnell an ein verändertes Sortiment oder Logistikkonzept angepasst werden kann. Dies ist die nächste Ebene – ein Lager als „Konstrukteur“. Es ist nicht erforderlich, einen neuen Boden zu gießen oder neue Regale zu installieren, um die Produktivität zu steigern oder die Kommissionierstrategie zu ändern.
Aber diese Flexibilität hängt wiederum von der „Hardware“ ab. Das Rackdesign sollte dies ermöglichen. Die Träger müssen über universelle Befestigungspunkte für Führungen verfügen und der Abstand der Stützen muss für eine mögliche Sanierung ausgelegt sein. Dies ist genau der Bereich, in dem Hersteller ?Jusheng? Sie arbeiten derzeit aktiv an der Entwicklung modularer Systeme. Ihr Ansatz als großes spezialisiertes Unternehmen mit einem vollständigen Zyklus vom Entwurf bis zum Service bietet hier einen Vorteil: Sie sehen die gesamte Kette und können Flexibilität in den Entwurf von Metallkonstruktionen einbauen.
Am Ende zurück zum Anfang.Automatisiertes Regallagerist kein Produkt, das in einer Schachtel gekauft werden kann. Dabei handelt es sich um einen komplexen Organismus, der aus einer Symbiose von Präzisionsmechanik, smarter Software und vor allem einem richtig vorbereiteten Geschäftsprozess für den Kunden entsteht. Und der Erfolg hängt zu 50 % davon ab, wie ehrlich und gründlich alle Beteiligten (Kunde, Hardwarehersteller, Software-Integrator) die Arbeit in der Entwurfsphase ausgeführt haben, wobei nicht nur „wie es sein sollte?“, sondern auch „wie es wirklich ist?“ berücksichtigt wurde. Die restlichen 50 % sind die Qualität der Ausführung, bei der es auf jeden Millimeter und jede Codezeile ankommt.
